Fábrica da Audi em Bruxelas: 75 anos e a produção do Audi Q8 e-tron e Q8 Sportback e-tron

Hoje, a unidade automotiva da Audi em Bruxelas, na Bélgica, tem uma missão única: fabricar somente carros elétricos. É dali que saem o Audi Q8 e-tron e Q8 Sportback e-tron.

Apesar de ser referência atual em eletrificação, essa fábrica está longe de ser recente. Às vésperas de completar 75 anos, o local acumulou transformações sucessivas - algo que pudemos entender melhor durante a visita a essa planta carregada de história.

Essa trajetória começou em 1949, quando a produção foi iniciada com veículos da Studebaker, viabilizada por um acordo com a Volkswagen.

Depois dos Studebaker, vieram vários modelos Volkswagen, como o Fusca - do qual foram montadas mais de 1,1 milhões de unidades -, além de Golf e Passat. E a linha não ficou limitada à marca alemã: a fábrica também produziu modelos para Audi, SEAT e até Porsche.

Já neste século, pouco antes de iniciar a fabricação do Audi A1 em 2010, a planta passou a integrar a Audi AG e, em 2007, adotou o nome Audi Brussels (antes era Volkswagen Vorst). Desde então, a produção ficou dedicada exclusivamente a modelos da marca dos quatro anéis.

Funcionários mais antigos ainda lembram do período em que as máquinas eram pneumáticas, com milhares de tubos espalhados pelo chão e um nível de ruído praticamente ensurdecedor.

O contraste com o ambiente silencioso de hoje é enorme - e foi algo que conseguimos perceber de perto ao longo desta visita.

Agora só produz elétricos

A virada mais marcante, porém, aconteceu em 2018. Foi quando a fábrica deixou de produzir o Audi A1, com motores a combustão, e passou a focar apenas na fabricação de veículos 100% elétricos. Em outras palavras: foi o início da produção do Audi e-tron, o primeiro elétrico de série da marca.

Para viabilizar essa mudança, foi preciso reforçar estruturalmente os prédios - veículos elétricos são significativamente mais pesados do que os modelos com motor a combustão - e, ao mesmo tempo, atualizar diferentes tipos de máquinas. Hoje, é aqui que são produzidas todas as versões do Audi Q8 e-tron, e ainda neste ano chegará o Audi Q4 e-tron.

Mesmo com a troca do tipo de carro fabricado, não houve necessidade de alterações profundas no quadro de cerca de 3000 funcionários. A estratégia da Audi foi investir na capacitação.

Segundo um exemplo citado pela própria Audi, um colaborador que antes atuava na área de pintura pode, atualmente, ter se desenvolvido até se tornar especialista em montagem de baterias.

Desafio ambiental

Atualmente, os desafios são outros e estão ligados principalmente à manutenção da sustentabilidade e da neutralidade de carbono. Desde 2018, a fábrica da Audi em Bruxelas sustenta esse status por meio de diferentes projetos.

Um deles envolve a logística das células de bateria, transportadas da Hungria para a Bélgica. Antes, era um processo que exigia 12 caminhões por dia, mas passou a ser feito por trem. Com isso, as emissões (anuais) de CO₂ caíram em 3800 toneladas.

Outra medida adotada foi a instalação de painéis fotovoltaicos no telhado da fábrica - hoje, eles garantem cerca de 14% das necessidades energéticas. O objetivo, no entanto, é elevar esse número para 25%.

Para assegurar que essa energia venha de fontes renováveis, a Audi pretende instalar em breve um gerador eólico dentro do complexo. Além disso, também está prevista a compra de energia externa de produtores que adotem o mesmo tipo de solução.

Além do tema energético, a Audi também vem reaproveitando grande parte da água usada em diferentes etapas de produção. Na prática, o consumo de água potável diminuiu.

Os solventes utilizados na área de pintura também estão passando por revisão, com a busca de uma alternativa mais amigável ao meio ambiente.

O BattMAN da Audi

Uma das áreas mais recentes da fábrica belga da Audi é justamente onde está sendo montado o sistema de baterias do Q8 e-tron. Assim que as células chegam da planta de Győr, na Hungria, começa a montagem de todo o conjunto.

Da estrutura de proteção das células à inclusão do cabeamento, do sistema de resfriamento e do módulo responsável pela conexão com o carro, o processo é extremamente detalhado.

Afinal, trata-se de um componente "enorme", que raramente vemos - especialmente por dentro. Ainda assim, tivemos a chance de acompanhar esse conjunto "nascer", antes de ser integrado aos novos SUVs da Audi.

Vai chegar o momento em que todas essas baterias precisarão ser substituídas - e é aí que entra o BattMAN.

Não o herói de capa preta, mas o software Battery Monitoring Analysis Necessity. É uma solução usada por marcas do Grupo Volkswagen para avaliar o estado de conservação de cada sistema de bateria.

Se o percentual de utilização encontrado for inferior a 65%, o destino do sistema de baterias será a reciclagem.

Já entre 80% e 65%, a bateria deixa de ser adequada para um carro elétrico, mas continua útil para uma das muitas aplicações que aproveitam esses sistemas em uma "segunda vida".